Monday, 2 February 2015

Alignment - Metode dan Peralatan Yang Dipakai

Definisi Alignment



 

Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau sumbu poros sehingga sentris antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakan dengan dua tumpuan saling berkaitan. Tetapi dalam kenyataannya pengertian lurus tidak bisa didapatkan 100% sehingga harus diberikan toleransi kurang dari 0,05 mm, untuk mendapatkan kesentrisan antara kedua poros pemutaran dan poros yang diputar hingga tidak menimbulkan gesekan, getaran, dan faktor-faktor lainnya.
Alignment dapat meminimalisir atau menghindari kemungkinan terjadinya proses memperpendek umur sebuah mesin yang tentu akan mengurangi beban operasional perbaikan mesin anda. Kehandalan unit produksi suatu perusahaan yang didalamnya terdiri dari berbagai macam unit mesin sangatlah didambakan oleh seluruh pengelolanya dan ownernya, agar hasil produksi selalu mencapai target yang telah ditentukan.

Kerugian mesin yang tidak dialignment

Dalam penelitian sekitar 40% kerusakan mesin rotasi disebakan oleh misalignment, hal ini tentu saja sangat merugikan. Sedangkan sebab utama misalignment lebih banyak disebabkan oleh factor manusia sendiri.

Kerugian - kerugian misalignment antara lain:

- Konsumsi energi ( listrik, bahan bakar, steam) penggerak
  meningkat sekitar 5 -10%.
- Beban yang derita mesin  bertambah
- Kerusakan premature pada bearing,poros,seal,kopling dll.
- Temperatur  tinggi pada casing,bearing atau minyak lubrikasi.
- Kebocoran pada sealnya bearing, mechanical seal.
- Kopling menjadi panas dan cepat rusak.
- Baut koping mudah kendor
- Vibrasi tinggi kearah radial dan axial.

4 Macam Cara / Metode Alignment 

Berdasarkan peralatan kerja yang dipakai,alignment bisa dilakukan dengan 4 cara/metode yaitu:
1. Metode Penggaris
2. Metode Dial Indicator
3. Metode Laser
4. Metode Level Precision    


1. Metode PENGGARIS

Cara ini dapat dilakukan hanya jika diameter hub-kopling sama, atau langsung menggunakan penggaris pada poros jika diameter poros juga sama.
Prinsipnya : dengan mengandalkan ketelitian mata untuk menentukan penyimpangan alignment, seperti terlihat gambar dibawah ini.
Metode yang paling kuno, paling sederhana, paling kasar ini hasilnya tentu untung-untungan, mungkin hasilnya baik tapi bisa juga kerusakan fatal. Peralatan yang dipakai al: penggaris logam/metal, taper gage, feeler gage atau inside micrometer.

Keuntungan :
- Kopling tidak perlu diputar
- Alat cukup sederhana , murah harganya
- Cara sangat sederhana , cepat dan mudah mengerjakannya .

Kerugian :
- Kurang teliti/akurat.
- Hasil kurang dapat dipertanggung-jawapkan.
- Tidak direkomendasikan untuk mesin2 kapasitas besar, putaran tinggi,
- Sulit dibuat perhitungan2 dan catatan yang akurat.
- Hanya untuk kopling yang mempunyai toleransi sangat tinggi.
Bagaimanapun juga ketelitian merupakan kunci untuk mendapatkan hasil terbaik dengan waktu lebih singkat.


2.Metode DIAL INDICATOR

Metode ini sangat popular dan paling sering dipakai dalam pekerjaan alignment karena disamping hasilnya akurat (teliti) juga karena harganya relative murah dibandingkan optical/laser.

Metode Dial Indicator ada 2 cara yaitu :
            1.Reverse Dial Indicator (memutar satu poros)
            2.Rim and Face Dial Indicator (kedua poros diputar bersamaan)

- Reverse Dial Indicator (memutar satu poros)

Cara ini dilakukan jika salah satu poros sulit untuk diputar atau salah satu poros tidak cukup ruang untuk dial.
Perhatikan gambar berikut :


Dengan memasang dua pasang dial seperti gambar diatas adalah cara yang sangat cerdik untuk menghemat waktu. Dengan sekali putar menghasilkan dua penunjukan.

Keuntungan :
1. Cukup satu poros’shaft yang perlu di putar, sehingga sangat baik untuk me-align pasangan mesin dimana salah satunya sulit diputar ataupun mesin yang tidak memiliki thrust bearing.
2. Baik untuk alignment motor listrik tidak memiliki bearing aksial, tidak perlu diputar, karena jika diputar dapat menimbulkan kesalahan penunjukan dial-indicator.
3. Cukup cocok untuk kopling dengan diameter besar, karena ada ruang untuk penempatan dial-indicator
4. Dengan mudah bisa melihat/menggambarkan posisi poros.

Kerugian :
1. Sulit mendapatkan data yang akurat pada muka kopling jika rotor mempunyai thrust bearing yang hydrodinamis, karena permindahan aksial.
2. Sulit juga untuk motor listrik yang tidak mempunyai thrust bearing, karena jika di putar akan lari kearah aksial atau maju-mundur.
3. Biasanya memerlukan melepas spool kopling.
4. Agak sulit digambar untuk kalkulasi perpindahan. 

- Rim and Face Dial Indicator ( memutar kedua poros)

Metode ini dilakukan dengan cara memutar kedua poros secara bersamaan dan searah dan jangan lupa selalu tandai (marking) titik awal dari plunjer (jarum penunjuk) pada kedua poros agar bacaan angka tidak berubah-ubah dalam setiap putaran.
Perhatikan gambar:


Keuntungan :
1. Metode ini cukup akurat.
2. Cukup efisien untuk poros berdiameter besar maupun kecil
3. Dengan menggambar atau mudah melihat posisi kedua poros
4. Dapat dilakukan untuk kedua poros yang dapat diputar ataupun hanya satu
5. Alat cukup murah dibanding alat lacer atau alat lain,
6. Mudah di gambar, dibuat perhitungan2, sehingga pekerjaan dapat diselesaikan lebih cepat .
7. Cukup sesuai untuk mesin2 besar, putaran tinggi,

Kerugian :
1. Mengerjakanya harus sangat teliti / hati2, pemasangan dial harus kokoh, sehingga dapat dihindari salah baca / salah penunjukan.
2. Toleransi, run-out, sag harus diketahui atau di chek dulu.
3. Jika permukaan kopling tidak rata atau run-out nya besar, maka  penunjukan dial indicator menjadi tidak sebenarnya, sehingga selanjutnya  perhitungan2 menjadi salah.
4. Aksial clearence sangat mempengaruhi kesalahan.
Membaca dial merupakan hal yang paling dasar yang harus dipahami dan dimengerti oleh pelaksana, hasil bacaan salah akan mengakibatkan hasil salah & fatal.

Mengapa penunjukan bisa salah? Hal itu bisa disebabkan karena :
- Pemasangan dial tidak kokoh : kendor, ada sag, tidak sejajar, posisi tidak tepat
- Kesalahan pada alat  ada histiris, tidak lancar naik-turun plunjer
- Pemahaman membaca dial salah, terbalik-balik, pemahaman skala salah sehingga hasil     perhitungan atau penggambaran salah.



3. Metode SINAR LASER

Apa itu laser alignment? Laser alignment adalah proses mensimetriskan objek (poros) dengan menggunakan sensor infrared (inframerah). Dimana objek (poros) diukur dengan sensor sinar laser infra merah untuk menguji tingkat simetris serta berlangsungnya proses mensimetriskan objek (poros).

Berbagai macam jenis dan cara dalam men-simetriskan suatu objek (poros) dari mulai menggunakan alat bantu dan proses yang fullmanualisasi, Dalam pengujian tingkat kesimetrisan secara manual sangat dibutuhkannya ketelitian tinggi, waktu pengujian dan waktu mensimetriskan objek (poros) terlampau lebih lama, jangkauan pengujian serta proses mensimetriskan dan pencatatan yang jelas agar dapat ditinjau kembali untuk proses mensimetriskan objek (poros).

Untuk meningkatkan efisiensi waktu dan produktifitas kerja mendapatkan hasil pengujian secara langsung anda dapat menggunakan laser alignment system. Laser alignment system adalah sistem mensimetriskan objek (poros) dengan menggunakan sensor infrared untuk menguji tingkat kesimetrisan suatu objek serta memproses lanjut untuk mensimetriskan objek (proses).

Menggunakan laser alignment memberikan beberapa keuntungan antara lain:

1. Proses Cepat
2. Panjang Poros ±20M
3. Ketelitian tinggi
4. Penghitungan otomatis
5. Laporan pengukuran otomatis tercatat
6. Data dapat disimpan dan dilihat kembali


4. Metode LEVEL PRECISION

Dalam pekerjaan alignment kadang kita dihadapkan pada mesin atau kondisi dimana alat seperti dial indicator tidak mungkin untuk digunakan.Pada kasus seperti ini metode Level Precision adalah solusinya,misalnya alignment :
- Dan lain-lain
Cara ini sebenarnya hanya untuk meng-adjust levelling (kerataan) dan vertical saja dan bukan untuk pekerjaan alignment pada umumnya karena sifatnya seperti waterpas dan penggunaannya juga sama namun Level Precision mempunyai keakuratan lebih maksimal dibandingkan dengan waterpas pada umumnya,karena bisa mencapai 0,02mm untuk level horisontal maupun level vertical suatu mesin.

Demikian posting kali ini semoga bermanfaat.Untuk lebih detail mengenai cara dan langkah-langkah alignment baca juga Alignment Motor dan Gearbox di sini.

Referensi:
www.testindo.com
www.vibrasindo.com
www.soemarsono.org